一是大多采用较低的21/22MPa的系统压力，标称300吨的机型，其实际只能提供2600KN的锁模力，锁模力不足；相应的泵、阀都采用比较廉价的日本或者台湾等品牌，容易漏油和损坏，使用寿命不长；液压管路等还使用分体式的阀、管等，容易出现故障并且维修困难。二是机身结构设计不合理，开模空间不足，模具移出后才能在外部开模；导柱的设计不合理，锁紧螺母容易松脱，进而导致热板不平衡，容易造成飞边和“大饼”等。三橡胶注射机是落后的先进后出注射单元，每模都需要先射出大约20~30g的胶料，并且塑化缸的温度较低；清理和更换胶料非常繁琐，需要拆卸等。实际使用起来，很多机器致命的弱点就是不稳定，经常会出现各种各样的问题，影响客户使用和生产。注射成型机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的橡胶注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型机是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

橡胶注射机就橡胶本身的特性来说，注射成型以其优势目前已经成为橡胶制品成型的主流方式。注射工艺就是通过塑化缸的加温和塑化螺杆的搅拌、剪切，将胶料温度升高到其流动性好的状态，再通过较高的注射压力，将此状态的胶料注射到锁模（抽真空）的模腔中，进行加压和加温，使橡胶进行硫化。在整个过程中，时间、压力和温度三要素决定了生产的效率和质量。缺乏橡胶模具制造厂商，大部分都是做塑料模具，捎带做一些橡胶模具，对橡胶模具的理解和研究不够，缺乏创新。一直有一种观念，就是橡胶模具简单，很容易，价格低，实际上正是这种错误的观念桎梏了橡胶注射成型工艺的发展和壮大。此外，缺乏注射成型工艺人才，制品厂也是如此。橡胶注射机目前制品厂严重缺乏工艺研究的相关人员，从某外资企业月薪1.2万元人民币招聘工艺工程师就可以发现端倪。在，制品厂的工艺人员能够对机器和模具做出明确的要求，并根据机器能力和模具进行工艺调整和修正，但具备这方面能力的工艺人员短缺，大部分工艺人员只知道设定温度、压力和时间三要素，但对注射成型工艺的研究和深层理解不够。